Döblen (ots) – Die Kühlung von Spritzgusswerkzeugen bei der Kunststoffteileherstellung ist auch aus ökonomischer Sicht ein heißes Thema. Denn: 60% der Zykluszeit im Produktionsprozess dienen der Kühlung, wobei den Hot Spots eine besondere Bedeutung zukommt – sowohl, was die Qualität des Spritzgusserzeugnisses betrifft, als auch den Umfang der Nachbearbeitung. Ein Spritzgussformenhersteller in Sachsen hat jetzt einen Weg gefunden, wie Werkzeuge, und insbesondere die Hot Spots, effektiver gekühlt werden können. Die Ergebnisse sind absolut “cool”: 30% Zeitersparnis, entsprechend geringere Produktionskosten – und, dank Null-Emission – eine geschonte Umwelt.
Eigentlich ist das Prinzip wieder mal ganz einfach, aber darauf kommen muss man. Das taten die Ingenieure und Techniker der stemke kunststofftechnik gmbh in Döbeln, einem mittelständischen Formenbauer in Sachsen. Sie ließen sich von der Funktionsweise eines Kühlschranks inspirieren und entwickelten ein in sich geschlossenes Kühlkreislaufsystem, in dem das Kältemittel zirkuliert. Dieses wird dabei kontinuierlich heruntergekühlt; Kanäle mit einem Durchmesser unter zwei Millimeter (!) sorgen für eine enorm effiziente Kühlung – auch an den schlecht oder bis dato gar nicht erreichbaren Hot Spots. Das innovative System ist dadurch den herkömmlichen Wasserkühlungen weit überlegen und bietet gegenüber den CO2-Systemen den Vorteil, dass es keine schädlichen Treibhausgase freisetzt. Auch die Wiederaufbereitung des Kühlmediums im geschlossenen System schont die Umwelt und spart Kosten.
Die “Stemke-Kühlung” wird in der Fachwelt als richtungweisend diskutiert. Man geht davon aus, dass sie in wenigen Jahren technischer Standard sein wird. Das haben auch die Investoren aus den Vereinten Arabischen Emiraten erkannt. Sie sicherten sich die Zweidrittelmehrheit und schafften damit eine solide Kapitaldecke für eine langfristige Vermarktungsstrategie und den bereits geplanten Expansionskurs der stemke kunststofftechnik gmbh.
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